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锻锤技术的发展与创新
- 2019-06-13-

锻锤电液锤技术的发展与创新

⑴.电液锤机身采取立柱与砧座为一体的“U”形机身。这种结构形式虽然给铸造、起重和机械加工带来一定的困难,但却有如下优点:a.增加了立柱的纵向、横向和倾覆刚度,确保了锤头的精确导向,有利于提高原材料的利用率;b.U形机身使二个立柱亦成为砧座重量的一部分,有利于整机重量的降低和打击效率的提高;c.U形实心铸造机身产生的打击噪音明显小于箱形和弓形立柱的机身。

⑵.导轨:国内蒸—空锻锤的梳形导轨有力臂短,无温度补偿的缺点。为了不使锤头因升温膨胀使导轨间隙减小而导致卡死,只好加大导轨的冷态间隙,这就是在蒸—空锻锤上难以进行精密模锻的原因。我公司开发的50KJ程控全液压锤采用“X“形导轨结构。由于电液锤锤头受热时呈径向辐射状膨胀,导向面呈对角线布置,就不会因电液锤锤头受热膨胀而减小导向间隙。我公司的程控锤加大了导板的宽度,X形导轨又有较长的力臂,这就会明显地减小偏击时作用在导轨面上的比压,有利于延长导板的使用寿命。

⑶.液压系统

a.液压系统采用油泵—蓄能器组合传动,主油缸下腔始终与蓄能器相通,为常压。液压系统仅控制上腔,它是通过对打击阀闭合时间的控制来实现打击能量的大小,打击阀是三级控制阀,先导阀是一个二位三通换向阀,系统对它的质量要求很高,既要有高频率而且重复精度要求较高,因此我们选用进口原装件;

b.打击阀采用锥阀结构,与传统的滑阀相比,具有无磨损的优点,密封可靠性大大提高;

c.油箱采用顶置式结构,内部油路封闭在主阀块上,这样的结构使得液压系统实现了集成化,与油箱采用旁置式结构相比,管道系统长度大大缩短,能量损失降低1倍以上,另外通过集成化,油路连接实现了无管化连接,增加了连接的可靠性;

d.液压系统中在蓄能器与下腔之间设置了安全阀,一旦锤杆从中间断裂,马上将下腔油与蓄能器切断,从而提高了使用的安全性。

⑷.减振系统采用德国(青岛)隔而固技术,从而隔离了锻锤在打击过程中产生的振动。

⑸.程控系统是根据锻件需求程序控制打击能量和打击次数,我公司的程控全液压锤采用OMRON中型C200HS可编程序控制器,并配以数字输入输出模块,用以在控制面板上设定打击能量。在保护系统采用四路模拟量输入。电动机采用预埋温度传感器方法,采集温度数据以供PLC分析,油温用插入式传感器采集油温变化,用以全过程PID(循环控制)调节。

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